CNC 롤 밀링 머신 처리 중에 공작물 중화를 동적으로 모니터링하는 방법?

처리 중 CNC 롤 밀링 머신 , 공작물 중화의 동적 모니터링은 가공 정확도, 안정성 및 가공 효율을 보장하는 기본 작업입니다. 롤 자체는 크기가 크고 무게가 무겁고 구조가 복잡하기 때문에 중심 정확도와 동적 상태는 최종 처리 품질에 직접 영향을 미칩니다. 공작물 정렬에서, 스핀들과 지지대 사이의 롤링 공작물의 위치는 일반적으로 처리 전에 정확하게 조정된다. 전통적인 정렬 방법은 수동 계량, 보조 도구 또는 레이저 캘리브레이터에 의존하지만 최신 CNC 시스템에서는 정렬 프로세스가 CNC 시스템 및 측정 장치의 조정 된 작동에 더 의존합니다. 밀링 머신에 설치된 정밀 변위 센서, 레이저 간섭계 또는 접촉 도구 게이지를 통해 공작물 표면의 윤곽 데이터를 실시간으로 수집 할 수 있으며 시스템의 사전 설정 좌표와 비교할 수 있으며 편차는 자동 계산 및 수정 될 수 있습니다. 이 방법은 인적 요소의 간섭을 효과적으로 줄이고 중심 효율과 반복성 정확도를 향상시킵니다.
중단 롤 가공에서, 스핀들 회전 동안 공작물의 약간의 편심도 증폭되어 절단 궤적의 변동이 발생한다. 따라서 정렬이 완료된 후 시스템은 동적 모니터링을 통해 처리 상태를 지속적으로 파악해야합니다. CNC 롤 밀링 머신에는 일반적으로 처리 중에 생성 된 다양한 동적 데이터를 캡처하기 위해 다중 점 진동 센서, 토크 모니터링 장치 및 스핀들 열 변형 보상 시스템이 장착되어 있습니다. 특히 고 부하 또는 복잡한 표면 가공에서 이러한 동적 모니터링 시스템은 메인 베어링 하중, 공작물 응력, 공구 상태 등과 같은 주요 정보를 실시간으로 반영 할 수 있습니다.
CNC 시스템은 동적 모니터링 데이터를 처리 매개 변수와 통합하고 알고리즘을 통해 비정상적인 추세를 분석합니다. 예를 들어, 시스템이 특정 방향의 진동 값이 계속 상승하거나 비정상적인 토크 변동을 감지하면 공구 마모가 악화되거나 클램핑 시스템이 느슨 함을 나타낼 수 있습니다. 이 시스템은 조기 경고 신호를 자동으로 발행하거나 결함이 발생하지 않도록 처리를 중단합니다. 이 지능형 연결 메커니즘은 전체 밀링 공정의 안정성과 안전성을 향상시킵니다.
일부 고급 CNC 롤 밀링 머신은 시각적 인식 시스템 및 3 차원 윤곽 스캐닝 기술을 도입하여 롤 표면을 모델링하고 예상 모델과 실제 측정 데이터를 비교하여 실제 처리 오류를 판단합니다. 이 유형의 시스템은 종종 중간 및 후면 단계 프로세스를 모니터링하는 데 사용되며, 이는 후속 보상 전략 또는 공구 경로 최적화를 효과적으로 안내 할 수 있습니다. 특히 플레이트 및 테이프지지 롤러 및 정밀 각인 롤러와 같은 고 주문형 롤링 제품을 처리 할 때 동적 피드백 시스템은 처리 폐쇄 루프 제어의 핵심 구성 요소가됩니다.
처리 프로세스 중에 워크 피스에서로드, 초기 센터링, 미세한 보정, 지속적인 모니터링 및 오류 피드백에 이르기까지 전체 프로세스에는 장비 구조, 측정 시스템 및 제어 시스템 간의 높은 조정이 필요합니다. 실제 애플리케이션에서 운영자는 특정 데이터 분석 기능이 있어야하며 모니터링 결과에 따라 처리 계획을 조정하여 최종 제품 크기, 모양 및 위치 공차 및 표면 품질이 표준 요구 사항을 충족 할 수 있도록해야합니다. 가공 프로세스 중에 CNC 롤 밀링 머신은 고정밀 센터링 기술과 다차원 동적 모니터링 시스템을 통해 롤 제품의 안정성과 정확성의 전체 프로세스 제어를 실현합니다. 이 프로세스는 처리 효율성을 향상시킬뿐만 아니라 장비 자동화 수준 및 지능형 제조 기능 수준에 더 높은 요구 사항을 부여합니다.